Длабинско разбирање на SPC системот во производството на плочки

1. Преглед на SPC системот

SPC е метод што користи статистички техники за следење и контрола на производствените процеси. Неговата основна функција е да открие аномалии во производствениот процес преку собирање и анализа на податоци во реално време, помагајќи им на инженерите да донесуваат навремени прилагодувања и одлуки. Целта на SPC е да ги намали варијациите во производствениот процес, осигурувајќи дека квалитетот на производот останува стабилен и ги исполнува спецификациите.

SPC се користи во процесот на гравирање за:

Следење на критичните параметри на опремата (на пр., брзина на гравирање, RF моќност, притисок во комората, температура итн.)

Анализирајте ги клучните индикатори за квалитет на производот (на пр., ширина на линијата, длабочина на гравирање, грубост на рабовите итн.)

Со следење на овие параметри, инженерите можат да детектираат трендови што укажуваат на деградација на перформансите на опремата или отстапувања во процесот на производство, со што се намалуваат стапките на отпад.

2. Основни компоненти на SPC системот

SPC системот е составен од неколку клучни модули:

Модул за собирање податоци: Собира податоци во реално време од опремата и процесите (на пр., преку FDC, EES системи) и евидентира важни параметри и резултати од производството.

Модул за контролни дијаграми: Користи статистички контролни дијаграми (на пр., X-бар дијаграм, R дијаграм, Cp/Cpk дијаграм) за визуелизација на стабилноста на процесот и помага да се утврди дали процесот е под контрола.

Алармен систем: Активира аларми кога критичните параметри ги надминуваат контролните граници или покажуваат промени во трендот, поттикнувајќи ги инженерите да преземат акција.

Модул за анализа и известување: Ја анализира основната причина за аномалиите врз основа на SPC графикони и редовно генерира извештаи за перформансите за процесот и опремата.

3. Детално објаснување на контролните графикони во SPC

Контролните графикони се едни од најчесто користените алатки во SPC, кои помагаат да се направи разлика помеѓу „нормална варијација“ (предизвикана од природни варијации на процесот) и „абнормална варијација“ (предизвикана од дефекти на опремата или отстапувања во процесот). Вообичаените контролни графикони вклучуваат:

X-барски и R графикони: Се користат за следење на средната вредност и опсегот во рамките на производствените серии за да се набљудува дали процесот е стабилен.

Индекси Cp и Cpk: Се користат за мерење на способноста на процесот, т.е. дали излезот од процесот може постојано да ги исполнува барањата на спецификацијата. Cp ја мери потенцијалната способност, додека Cpk го зема предвид отстапувањето на центарот на процесот од ограничувањата на спецификацијата.

На пример, во процесот на јорганизирање, може да ги следите параметрите како што се брзината на јорганизирање и грубоста на површината. Ако брзината на јорганизирање на одреден дел од опремата ја надминува контролната граница, можете да користите контролни табели за да утврдите дали ова е природна варијација или индикација за дефект на опремата.

4. Примена на SPC во опрема за бакроење

Во процесот на гравирање, контролата на параметрите на опремата е од клучно значење, а SPC помага да се подобри стабилноста на процесот на следниве начини:

Мониторинг на состојбата на опремата: Системи како FDC собираат податоци во реално време за клучните параметри на опремата за бакирање (на пр., RF моќност, проток на гас) и ги комбинираат овие податоци со контролни графикони на SPC за да детектираат потенцијални проблеми со опремата. На пример, ако видите дека RF моќноста на контролната графика постепено отстапува од зададената вредност, можете да преземете рано дејство за прилагодување или одржување за да избегнете влијание врз квалитетот на производот.

Мониторинг на квалитетот на производот: Можете исто така да внесете клучни параметри за квалитет на производот (на пр., длабочина на гравирање, ширина на линијата) во SPC системот за да ја следите нивната стабилност. Доколку некои критични индикатори на производот постепено отстапуваат од целните вредности, SPC системот ќе издаде аларм, што ќе покаже дека се потребни прилагодувања на процесот.

Превентивно одржување (ПО): Превентивното одржување може да помогне во оптимизирање на циклусот на превентивно одржување на опремата. Со анализа на долгорочни податоци за перформансите на опремата и резултатите од процесот, можете да го одредите оптималното време за одржување на опремата. На пример, со следење на RF напојувањето и животниот век на ESC, можете да одредите кога е потребно чистење или замена на компоненти, со што ќе се намалат стапките на дефекти на опремата и времето на застој во производството.

5. Совети за дневна употреба на SPC системот

При користење на SPC системот во секојдневното работење, може да се следат следниве чекори:

Дефинирајте ги клучните контролни параметри (KPI): Идентификувајте ги најважните параметри во процесот на производство и вклучете ги во следењето на SPC. Овие параметри треба да бидат тесно поврзани со квалитетот на производот и перформансите на опремата.

Поставете контролни ограничувања и ограничувања на аларми: Врз основа на историски податоци и барања на процесот, поставете разумни ограничувања на контрола и ограничувања на аларми за секој параметар. Контролните ограничувања обично се поставуваат на ±3σ (стандардни отстапувања), додека ограничувањата на алармот се базираат на специфичните услови на процесот и опремата.

Континуирано следење и анализа: Редовно прегледувајте ги контролните графикони на SPC за да ги анализирате трендовите и варијациите на податоците. Доколку некои параметри ги надминуваат контролните граници, потребна е итна акција, како што е прилагодување на параметрите на опремата или вршење одржување на опремата.

Справување со абнормалности и анализа на основната причина: Кога ќе се појави абнормалност, SPC системот евидентира детални информации за инцидентот. Треба да ја решите грешката и да ја анализирате основната причина за абнормалноста врз основа на овие информации. Често е можно да се комбинираат податоци од FDC системи, EES системи итн., за да се анализира дали проблемот се должи на дефект на опремата, отстапување од процесот или надворешни фактори на животната средина.

Континуирано подобрување: Користејќи ги историските податоци снимени од SPC системот, идентификувајте ги слабите точки во процесот и предложете планови за подобрување. На пример, во процесот на јорганизирање, анализирајте го влијанието на животниот век на ESC и методите за чистење врз циклусите на одржување на опремата и континуирано оптимизирајте ги работните параметри на опремата.

6. Практичен случај на примена

Како практичен пример, да претпоставиме дека сте одговорни за опремата за јоргање E-MAX, а катодата на комората доживува предвремено абење, што доведува до зголемување на вредностите на D0 (BARC дефект). Со следење на RF моќноста и брзината на јоргање преку SPC системот, забележувате тренд каде што овие параметри постепено отстапуваат од нивните зададени вредности. Откако ќе се активира SPC алармот, ги комбинирате податоците од FDC системот и утврдувате дека проблемот е предизвикан од нестабилна контрола на температурата во комората. Потоа имплементирате нови методи за чистење и стратегии за одржување, на крајот намалувајќи ја вредноста на D0 од 4,3 на 2,4, со што се подобрува квалитетот на производот.

7. Во XINKEHUI можете да добиете.

Во XINKEHUI, можете да постигнете совршена плочка, без разлика дали станува збор за силиконска или SiC плочка. Ние сме специјализирани за испорака на врвни плочки за различни индустрии, фокусирајќи се на прецизност и перформанси.